Molti gestori di magazzino investono in carrelli elevatori più veloci, operatori aggiuntivi o software di magazzino avanzati per migliorare la produttività. Tuttavia, un fattore critico viene spesso trascurato: la disposizione del magazzino.
Anche il carrello elevatore più efficiente non può funzionare bene in un magazzino mal progettato. I layout di stoccaggio influiscono direttamente sulla distanza di viaggio, sul flusso del traffico, sulla velocità di caricamento e sull'efficienza operativa complessiva. In molti casi, l’ottimizzazione del layout del magazzino può garantire maggiori miglioramenti della produttività rispetto all’acquisto di nuove attrezzature.
Il costo nascosto del tempo di viaggio del carrello elevatore
Gli studi dimostrano che i viaggi con i carrelli elevatori rappresentano una parte significativa dei costi di manodopera del magazzino.
Quando le aree di stoccaggio sono mal organizzate, gli operatori dedicano più tempo:
- Viaggiare tra luoghi
- Attesa nei corridoi congestionati
- Ricerca di prodotti
- Riposizionamento dei pallet
Queste attività senza-valore-aggiunto riducono la produttività complessiva del magazzino e aumentano i costi operativi.
La larghezza del corridoio è un fattore di progettazione critico
Una delle decisioni più importanti sulla progettazione del magazzino è la larghezza del corridoio.
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Corridoi troppo larghi
Sebbene le corsie ampie consentano un facile movimento dei carrelli elevatori, riducono lo spazio di stoccaggio disponibile e la capacità del magazzino.
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Corridoi troppo stretti
I corridoi stretti possono aumentare la densità di stoccaggio ma possono creare congestione, operazioni più lente e maggiori rischi di danni alle scaffalature se viene utilizzata l'attrezzatura sbagliata del carrello elevatore.
La larghezza ideale del corridoio dovrebbe bilanciare la densità di stoccaggio e l'efficienza operativa.
La strategia di localizzazione del prodotto è importante
Non tutto l'inventario deve essere conservato allo stesso modo.
I prodotti-in rapido movimento devono essere posizionati:
- Vicino alle aree di spedizione
- Vicino alle zone di prelievo
- In posizioni rack facilmente accessibili
L'inventario-a movimentazione lenta può essere collocato in aree di stoccaggio più profonde o meno accessibili.
Questa semplice strategia può ridurre significativamente la distanza percorsa dal carrello elevatore durante il giorno.
Scegliere il giusto sistema di scaffalature
Diversi sistemi di scaffalature creano diversi modelli di flusso di lavoro.
Fornisce accesso diretto a ogni pallet e supporta un prelievo rapido degli ordini.
Massimizza la densità di stoccaggio ma potrebbe richiedere spostamenti più lunghi del carrello elevatore all'interno delle corsie di stoccaggio.
Offre una maggiore densità riducendo l'ingresso del carrello elevatore nelle scaffalature.
Riduce al minimo il movimento del carrello elevatore consentendo il trasporto automatizzato dei pallet all'interno delle corsie di stoccaggio.
La scelta del giusto sistema di storage può migliorare notevolmente l'efficienza operativa.
Il flusso del traffico dovrebbe essere pianificato in anticipo
Molti magazzini presentano colli di bottiglia perché il flusso del traffico non è stato considerato durante la fase di progettazione.
I problemi comuni includono:
- I carrelli elevatori si incrociano frequentemente
- Aree di carico congestionate
- Spazio di svolta limitato
- Percorsi in entrata e in uscita condivisi
La creazione di percorsi di viaggio chiari migliora la sicurezza e riduce i ritardi.
Lo spazio verticale può ridurre lo spostamento orizzontale
L'espansione dello stoccaggio in magazzino verso l'alto spesso riduce la necessità di spazio aggiuntivo.
I sistemi di stoccaggio-a scaffalature alte consentono ai magazzini di:
- Aumentare la capacità di archiviazione
- Mantenere aree operative più ampie
- Migliorare l'utilizzo complessivo dello spazio
Uno stoccaggio verticale adeguatamente progettato può aiutare a ridurre i viaggi dei carrelli elevatori massimizzando al tempo stesso la capacità del magazzino.
La tecnologia supporta migliori prestazioni di layout
I magazzini moderni utilizzano sempre più:
- Sistemi di gestione del magazzino (WMS)
- Tracciamento dei codici a barre
- Tecnologia RFID
- Sistemi di radionavette
- Soluzioni di stoccaggio automatizzato
Queste tecnologie funzionano meglio se combinate con un layout di magazzino efficiente.
La tecnologia non può compensare completamente la cattiva progettazione del magazzino.
Conclusione
L’efficienza del carrello elevatore è influenzata da molto più che dalle prestazioni del veicolo. Il layout del magazzino, la progettazione delle corsie, il posizionamento dell'inventario e la selezione del sistema di stoccaggio svolgono tutti un ruolo fondamentale nelle operazioni quotidiane.
Prima di investire in attrezzature aggiuntive, le aziende dovrebbero valutare se l’attuale disposizione del magazzino aiuta o ostacola la produttività.
Un sistema di archiviazione ben-progettato può ridurre i tempi di viaggio, migliorare la sicurezza e aumentare l'efficienza complessiva del magazzino senza aumentare i costi di manodopera.
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